Was in der Kegwaschanlage passiert – und woran Fässer scheitern

Ein Fass hat genau eine Öffnung

Das ist der Satz, aus dem sich alles Weitere ergibt. Ein Tank hat ein Mannloch, eine Flasche hat einen weiten Hals, ein Keg hat ein Steigrohr von zwölf Millimetern Innendurchmesser und sonst nichts. Jeder Tropfen Lauge, jeder Tropfen Säure und jeder Kubikmeter Dampf muss durch dieses eine Rohr – und auf demselben Weg wieder heraus.

Wer das einmal vor Augen hat, versteht sofort, warum Kegreinigung ein eigenes Handwerk ist und warum Fässer daran scheitern können.

Was die Anlage tatsächlich macht

Die Abfolge ist seit Jahrzehnten dieselbe, unabhängig von Hersteller und Baugröße. Die Zahlen dazu stehen in der Leitlinie der amerikanischen Brewers Association, der einzigen frei zugänglichen Quelle, die Konzentrationen und Temperaturen überhaupt nennt:

Für den Dampfschritt nennt die Leitlinie als typischen Wert 135 °C für eine Minute – und stellt eine Bedingung, die in der Praxis oft untergeht: Der Dampf muss gesättigt sein. Überhitzter Dampf hat eine schlechtere Wärmeübertragung; er erreicht die Temperatur, aber nicht die Wirkung.

Der gleiche Gedanke steht auf der Schankanlagenseite: Die Hygieneleitfäden für Getränkeschankanlagen schreiben ausdrücklich, das Reinigungsmittel dürfe sauer oder alkalisch sein, aber nicht chlorhaltig.

Zwei Druckstufen – der Punkt, der über das Ergebnis entscheidet

Das Folgende ist Betriebswissen aus der eigenen Werkstatt. Es erklärt mehr über Reinigungsergebnisse als jede Konzentrationsangabe.

Das Medium tritt am oberen Ende des Steigrohrs aus – also, weil das Fass kopfüber hängt, unten. Was danach passiert, hängt allein am Druck:

Wer nur mit hohem Druck fährt, bekommt eine saubere Wand und ein belegtes Steigrohr. Wer nur mit niedrigem Druck fährt, das Gegenteil. Beide Fehler sind häufig, und beide sind von außen nicht zu sehen.

Betroffen sind die vier Nassschritte: Vorspülen, Lauge, Säure und Endspülung. Im animierten Reinigungsschema wechselt die Darstellung an diesen Stellen automatisch zwischen beiden Stufen.

Konkrete Druckwerte nennen wir bewusst nicht. Die hängen an Anlage, Fassgröße und Fittingtyp, und eine Zahl aus einem fremden Betrieb wäre hier keine Hilfe, sondern eine Quelle für Fehler.

Bierstein – und warum er ausgerechnet am Steigrohr sitzt

Bierstein ist kein Schmutz im landläufigen Sinn. Er ist ein mineralischer Belag, der sich dort bildet, wo Bierinhaltsstoffe auf eine Oberfläche treffen und nicht rechtzeitig entfernt werden. Er ist hart, er ist schlecht benetzbar, und er ist der bevorzugte Untergrund für alles, was danach kommt: Ein Belag bietet Mikroorganismen Schutz vor Lauge und Säure, die auf glattem Edelstahl sofort wirken würden.

Und er setzt sich, nach unserer Beobachtung, bevorzugt außen am Steigrohr fest. Der Grund steht drei Absätze weiter oben: Das ist die Fläche, die der Hochdruckstrahl nicht erreicht. Ein Fass mit sauberer Wand und belegtem Rohr ist kein seltener Befund, sondern die typische Folge einer Anlage, die nur eine Druckstufe kennt.

Die Kontrolle: 100 Milliliter

Es gibt eine erstaunlich handfeste Kennzahl dafür, ob eine Anlage sauber arbeitet – und sie hat mit Chemie nichts zu tun. Es ist die Restwassermenge im Fass nach dem Waschen:

Mehr Restwasser heißt: Das Fass wurde nicht vollständig entleert oder nicht ausreichend mit Gas ausgeblasen. Das verdünnt das Bier messbar und bringt Sauerstoff mit. Die Zahl ist deshalb ein guter Anlagenindikator – sie lässt sich mit einer Waage ermitteln, ohne Labor.

Und die mikrobiologische Prüfung

Die Leitlinie beschreibt auch dafür ein Verfahren: einen Liter sterile Flüssigkeit – möglichst Bier – über ein sterilisiertes Ventil einbringen, in drei Proben zu je 100 Millilitern teilen, membranfiltrieren und aerob und anaerob bebrüten. Der doppelte Ansatz ist der Punkt: Ein Teil der Bierschädlinge wächst unter Sauerstoffausschluss, und wer nur aerob bebrütet, übersieht sie.

Ein Widerspruch, den wir nicht auflösen können

Bei der Säurekonzentration gehen die veröffentlichten Angaben weit auseinander:

Das ist ein Faktor von bis zu zehn. Wir geben beide Angaben wieder. Wer eine Anlage einstellt, nimmt die Angabe des Chemielieferanten und nicht die aus einem Artikel.

Die andere Seite: die Schankanlage

Das sauberste Fass nützt nichts, wenn die Leitung dahinter nicht mitgehalten wird. Die Intervalle dafür stehen in DIN 6650-6 und sind über die Hygieneleitfäden der Branche frei zugänglich:

Zwei Punkte daraus werden regelmäßig übersehen. Erstens: Der Zapfkopf wird bei jedem Fasswechsel gespült und desinfiziert, nicht erst bei der Wochenreinigung – und ein desinfizierter Zapfkopf wird erst angeschlossen, wenn das Mittel verdunstet ist. Zweitens: Bei der Wochenreinigung wird der Zapfkopf in Einzelteile zerlegt, und die O-Ringe werden danach dünn und gleichmäßig gefettet.

Das ist auch die Stelle, an der Fassschäden entstehen: Ein Zapfkopf mit Grat oder scharfer Kante schneidet bei jedem Ankuppeln an der Ventildichtung des Fittings. Der Schaden zeigt sich später am Fass, nicht am Werkzeug. Welche Zapfkopfbauformen es gibt, steht getrennt.

Wann ein Fass nicht mehr sauber wird

Es gibt einen Punkt, an dem Reinigung nicht mehr hilft. Drei Befunde führen dahin:

• Lochfraß am Mantel oder am Sumpf. Meist Folge von chlorhaltigem Mittel oder von Chloriden im Spülwasser. In einer Vertiefung sitzt Belag, den kein Strahl erreicht.
• Ein Steigrohr mit festsitzendem Belag. Reparabel – aber nicht durch längeres Waschen, sondern durch Ausbau und Tausch. Das ist ein Werkstattvorgang, kein Anlagenparameter.
• Eine Schweißnaht mit Riss oder Spalt. Ein Spalt ist ein Reservoir. Er lässt sich nicht leerspülen, weil kein Strahl hineinkommt und keine Strömung hindurchgeht.

Alle drei sind Befunde für die Generalüberholung, nicht für die Waschanlage. Was dabei tatsächlich passiert und ab wann sich das noch lohnt, steht in eigenen Beiträgen.